技术研发中心的青年科研团队在车间研究分析新技术。 湄洲日报记者 蔡昊 摄

获得实用新型专利22项

如今公司成功研发出11种系列35个规格的巨胎产品，涵盖适用90吨到400吨的全系列矿用自卸车轮胎，先后获得国家发明专利2项、实用新型专利22项、外观设计专利12项。

昨日，在福建省海安橡胶有限公司，忙碌的生产线上，工人们身手熟练。一批新花纹全钢巨型轮胎整装上车，准备运往俄罗斯。技术中心实验室主任黄晶晶看着这一幕，回想起公司第一条全钢巨胎的研制历程，十多年来发生在团队身上的故事，如倒带般回放。

早在公司创建之初，人才队伍建设就被摆上重要日程。公司副总经理、技术中心主任黄振华高级工程师，是被公司发现并吸纳的第一批人才。与施大全、郭其焰以及当时大学刚毕业的黄晶晶，组成四人研发团队。

发轫于精微，执着于匠心，就是这样一支团队，不断壮大，历经酸甜苦辣，自主研制出属于中国人的巨型轮胎。在今年五四青年节前，该公司研发团队获得省五四青年集体奖章。

“起初，公司在设备、配方、工艺等方面都是空白，自主研发迫在眉睫。”黄振华回忆，当时，研发巨型工程轮胎，国外技术严格保密，国内又处于刚起步阶段，加上周期长、成本大，俨然一座座大山横亘在团队面前。

为了打破国外技术封锁的局面，在董事长朱晖的带领下，技术研发团队争分夺秒刻苦钻研，精益求精大胆创新，取得关键技术的重大突破。技术中心工艺室副经理许志展清晰地记得，在胎体结构设计方面，团队运用多种技术，创新设计出多款各类型胎面花纹。一次次的试验总结，一场场的脑力碰撞，团队破釜沉舟、推陈出新，在胶料配方、制造设备设计、硫化工艺设计方面，攻克了一道道技术难关。

2008年6月初，公司开始生产线的全面调试。由于许多设备是国内第一台套，启动试生产时困难重重。“董事长带着我们技术团队和生产骨干，吃住都在一线，四天两夜只睡了4小时。”黄晶晶是团队中仅有的两名女同胞之一，男同事经历的研发工序，她一项不落。令人欣慰的是，经过不眠不休的奋战，当月30日，海安第一条全钢巨胎成功下线。这就是被誉为“中国第一胎”的37.00R57巨型工程子午胎，打破了国际垄断。

然而，这仅仅是万里长征第一步。“由于技术尚不成熟，第一条轮胎的寿命仅能维持十几个小时，而当时国外生产的轮胎正常寿命是4000个小时。”黄振华说，该团队清醒地认识到差距，压力在肩。尽管处于亏本状态，公司仍一如既往地投入资金支持研发。迎难而上再出发，团队不断研究分析，多次到矿山勘查。经过几个月的持续试验，终于将轮胎的寿命提高到1000多个小时，实现质的飞跃。

2009年4月，海安橡胶轮胎生产技术获国家行业部委鉴定，成为国内唯一一家通过标准鉴定的生产厂家。此后，通过扎实的技术攻关和先进的设备配备，轮胎寿命不断延长到4000多个小时。2012年初，公司开始批量生产巨型轮胎。通过攻克一道道技术难关，如今成功研发出11种系列35个规格的巨胎产品，涵盖适用90吨到400吨的全系列矿用自卸车轮胎，先后获得国家发明专利2项、实用新型专利22项、外观设计专利12项。 （上接A1版）随着研发力量的不断投入，越来越多的技术人才加入研发团队。团队22人中，大多数是80后，不仅有成熟的技术经验，也保持着研发所需的激情与创造力。配方室主任朱志鹏是土生土长的海安村人，从对本土企业的慕名，到加入其中、耳濡目染，他真切感受到研发团队的朝气蓬勃。在矿山一线“外营点”，他们下地勘查环境特点；在转鼓现场实验室，他们埋首“解剖”巨型轮胎……处处留下团队奔波钻研的身影。在公司研制的轮胎中，最小直径近3米，最大的4米多。与这样的“巨胎”朝夕相伴，团队中的每一人，目光更加坚定，思路更加清晰，心底更加自信。

因着每一份自信，海安公司前行的每一步更加笃定。公司每年都将产值的10%用于研发创新，并获得各级的补助资金，持续投入科研生产中。如今，海安的技术水平已达到3家国际巨头的90%，价格却仅是他们的70%～80%。同时，公司常年安排技术人员驻扎各大矿山提供技术服务。“研发制造+技术服务”的新战略迅速打开市场，该公司先后与国内各个大型矿业集团开展“工程轮胎消耗费用定额承包一条龙服务”，并出口澳大利亚、印尼、巴西、印度、美国等50多个国家。（湄洲日报记者　许爱琼）

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